Se implementaron modificaciones en uno de los equipos de secado (reemplazo) y la implementación de un nuevo equipo de secado, lo que permitió reducir el consumo energético y aumentar la eficiencia del proceso. Además, se mejoró la calidad del producto final, asegurando que la harina de pescado tuviera las características deseadas en términos de textura y humedad. El proyecto permitió un aumento en la capacidad de producción y una reducción de los tiempos de operación, lo que se traduce en una mayor rentabilidad para la planta.

Se diseñó un sistema de detección avanzada de emanaciones de gases TRS mediante sensorización, lo que permite una acción inmediata de tratamiento. Al detectar una emanación, el sistema activa un proceso de lavado de gases mediante un rocío de cono hueco de agua, lo que elimina los gases TRS del aire. Posteriormente, el agua que capta estos gases es tratada adecuadamente. El proyecto contempló la integración de diversas especialidades (civil, estructural, mecánica, piping, electricidad y control) para garantizar su efectividad. Como resultado, las alertas de emanaciones de olores en la comunidad disminuyeron considerablemente, mejorando la calidad del aire y reduciendo el impacto ambiental y social.

Se implementó un sistema de intercambio de calor para calentar el agua de planta utilizando la energía térmica generada por el condensado del mismo proceso. Esta solución permitió aumentar la capacidad productiva de la planta, automatizar su operación y mejorar significativamente la eficiencia energética del proceso, reduciendo el consumo de energía y optimizando el rendimiento de la planta.

El levantamiento con nube de puntos se ejecuta con éxito, permitiendo obtener una representación digital exacta del equipo. Con base en este modelo 3D, se desarrolla la planimetría que da paso a la fabricación del tambor de reemplazo, que ya se ha instalado y actualmente está operando de manera eficiente.

Una de las principales ventajas de este enfoque es el uso de la ingeniería inversa a través del escaneo láser, que ofrece una solución rápida y precisa para equipos de gran envergadura que no cuentan con documentación técnica disponible. Esta metodología minimiza los riesgos de errores en la fabricación y asegura que las piezas de repuesto se ajusten perfectamente al equipo. Además, se optimizan los tiempos de diseño y fabricación, al eliminar la necesidad de realizar mediciones manuales complejas, lo que reduce posibles imprecisiones y mejora la precisión del trabajo.

Se desarrolla la ingeniería de detalles en todas las especialidades necesarias, que incluyen civil, mecánica, estructural, piping, electricidad, control y láser scanning. Además, se cumplen rigurosamente los estándares antiexplosivos exigidos para este tipo de procesos, garantizando la seguridad durante las operaciones de carga y descarga de crudo.

El proyecto también contempla una asesoría continua durante el proceso constructivo, asegurando que la nueva línea se integre de manera efectiva con el sistema existente de la planta. Esta integración permite optimizar los tiempos de operación y asegurar que la planta mantenga su flexibilidad operativa, mejorando así su capacidad de adaptación a diferentes flujos de trabajo y necesidades de producción.

Gracias a la implementación de los nuevos equipos de selección, se mejora significativamente la calidad del chip. El chip ahora pasa por un proceso de selección más riguroso, lo que asegura que solo material de calidad óptima ingrese al proceso productivo. La instalación de un analizador de calidad del chip garantiza que el material cumpla con los estándares requeridos antes de ser procesado, lo que se traduce en una mejora directa en la calidad del producto final de la fábrica. La integración del chip producido fuera de la planta también permite una mayor eficiencia en la operación, al diversificar las fuentes de materia prima y reducir posibles cuellos de botella.